1、鑄件的模樣材料選擇不合理。在選擇鑄件白模樣材料時(shí)，一是碳含量高；二是白模密度過高。因此，鑄件在澆注過程中的熱分解分解過程中碳含量較高，消失模鑄件裂紋使鑄件在澆注成型過程中的液相和霧游離碳含量較高，導(dǎo)致鑄鋼件的滲氮概率增加。

2、冶煉調(diào)味料中的碳含量沒有嚴(yán)格控制，特別是各種廢鋼中的碳含量和各種廢鋼中沒有其他合金成分的材料。

3、鑄件的模樣組合粘合面多。模具組合件質(zhì)量差，組合面不光滑，導(dǎo)致組合粘合時(shí)膠量增加，熱分解產(chǎn)物碳含量增加。

4、白模粘結(jié)劑挑選不合理。一是對(duì)粘結(jié)劑的材料品質(zhì)成分含量未做規(guī)定，使用了碳含量強(qiáng)的粘結(jié)劑;二是所選粘結(jié)劑的粘合能力差，導(dǎo)致白模組合粘合時(shí)的用膠量大;增大了澆注環(huán)節(jié)中粘結(jié)劑熱分解產(chǎn)物的碳含量，而增大了鑄鋼件的滲氮概率。

5、鑄件澆注系統(tǒng)配置中澆注型設(shè)計(jì)不合理。在生產(chǎn)低碳鋼鑄件時(shí)，鑄鋼件產(chǎn)品的碳含量較低。如果鑄件的澆注和填充方法設(shè)計(jì)不合理，則鍛造熱分解產(chǎn)物中碳擴(kuò)散到鑄件中的概率增加，導(dǎo)致滲氮和增碳。

6、鑄筑砂箱內(nèi)鍛造涂層和型砂透氣性差。在鑄件的生產(chǎn)和澆筑過程中，當(dāng)澆注鋼溶液進(jìn)行粘合劑會(huì)遇到澆注鋼溶液進(jìn)行形狀熱分解時(shí)的熱分解產(chǎn)物，不能迅速排出澆注腔，造成滲氮和積碳的不利工況和條件。

7、鑄鋼件澆注系統(tǒng)配置不合理。特別是真空泵送系統(tǒng)與澆注砂箱或鑄件的澆注工藝配置不合理，導(dǎo)致鑄件澆注過程中澆注砂箱中的真空值不同，誤差過大，或具體真空值不足，而真空壓力表顯示的是符合性能參數(shù)規(guī)定的錯(cuò)誤值，導(dǎo)致鑄件滲氮或積碳。

8、鑄件澆注造型系統(tǒng)配置不合理。導(dǎo)致鑄件外觀澆筑時(shí)，一是外觀蒸發(fā)時(shí)間過長(zhǎng)，二是鑄件澆筑時(shí)充電方法設(shè)置不合理，導(dǎo)致熱分解產(chǎn)物不能順利進(jìn)入渣腔或出口，延長(zhǎng)熱分解產(chǎn)物中液相和固相的接觸反應(yīng)速度，增加鑄件滲氮的概率。

9、消失模鑄造技術(shù)澆注標(biāo)準(zhǔn)設(shè)定不合理。如果澆注成型過程設(shè)置過長(zhǎng)，導(dǎo)致澆注過程中澆注鋼液溫度較低，特別是鑄件厚度增加，澆注鋼液冷凝速度較慢，導(dǎo)致液相-固體滯留時(shí)間較長(zhǎng)，促進(jìn)鋼液外觀熱分解產(chǎn)物的有效時(shí)間增加，增加鑄鋼的滲氮和碳積累。