一、縮松

1. 特征:

在鑄件內(nèi)部有許多分散小縮孔，其表面粗糙，水壓試驗時滲水。

2. 原因分析:

(1)工藝設(shè)計不合理。鑄件的結(jié)構(gòu)、形狀及壁厚的影響。孤立熱節(jié)多，尺寸變化太大，厚斷面得不到足夠的補縮。

(2)澆注系統(tǒng)、冷鐵、冒口設(shè)計不合理，冒口的補縮效果差。

(3)澆注溫度不合理，溫度太高或太低均會影響冒口的補縮效果。

(4)鑄型緊實度低，鑄型剛度差。石墨化膨脹造成型腔擴(kuò)大，鑄件收縮時由于補縮不足形成縮松。

(5)碳、硅含量低，磷含量較高；凝固區(qū)間大。硅鉬和高鎳球墨鑄鐵對碳、硅含量和氧化鐵液的敏感性特大，鐵液嚴(yán)重氧化或碳、硅量低時，易出現(xiàn)顯微縮松。即便在薄壁處也容易出現(xiàn)縮松。

(6)孕育不充分，石墨化效果差。

(7)殘余鎂量和稀土量過高。鉬含量較高時也會增加顯微縮松。

(8)澆注速度太快。 

(9)爐料銹蝕，氧化鐵多。

(10)鐵液在電爐內(nèi)高溫停放時間太長，造成嚴(yán)重氧化。

(11)沖天爐熔煉時底焦太底，風(fēng)量太大，元素?zé)龘p大，鐵液嚴(yán)重氧化。

(12)冒口徑處形成接觸熱節(jié)產(chǎn)生縮松。

(13)壓箱鐵不夠，澆注后由于漲箱造成縮松。

3. 防止方法:

(1)適當(dāng)提高鐵液碳、硅含量。應(yīng)充分孕育，提高鑄件自補縮能力。

(2)在保證球化的前提下，適當(dāng)減少殘余鎂量，保證適當(dāng)?shù)南⊥翚堄嗔?。?dāng)硫含量很低，特別是用高純生鐵時，稀土殘余量更低。

(3)盡量減少硫、磷含量。

(4)提高鑄型緊實度，以利于鐵液石墨化膨脹時得到自補縮。

(5)合理布置澆冒口和冷鐵，適當(dāng)提高澆注溫度，加強冒口的補縮能力。

(6)改進(jìn)鑄件的結(jié)構(gòu)，減少鑄件壁厚的不均勻性。

(7)澆注后期適當(dāng)慢澆，以利充分補縮。

(8)當(dāng)縮松產(chǎn)生在接觸熱節(jié)時，應(yīng)采用冒口徑為寬、薄、短型冒口，并盡量加大冒口徑和冒口連接處的斜度，或?qū)⒚翱诜旁跓峁?jié)的側(cè)面，采用避開熱節(jié)均衡凝固的方法。

(9)高鎳球墨鑄鐵流動性更差，冒口補縮時宜用保溫冒口或熱冒口。

(10)較長鑄件頃斜澆注，冒口位于最高處，以增強補縮效果。

(11)防止鐵液氧化，特別是硅鉬球墨鑄鐵鐵液氧化嚴(yán)重，碳當(dāng)量低時極易在薄壁和夾角處產(chǎn)生縮松或顯微縮松。

(12)銹蝕嚴(yán)重的爐料要拋丸后再使用。

(13)對于孤立熱節(jié)無法用冒口補縮時，可采用以下幾種方法：將有熱節(jié)的面放在下箱;由于鑄件的結(jié)構(gòu)問題，無法將有熱節(jié)的面放在下箱時，可在熱節(jié)的上方扎冷卻筋;提高碳當(dāng)量，充分利用石墨化膨脹產(chǎn)生的自補縮效果;手工造型時在熱節(jié)處放置冷鐵或在局部位置用激冷砂;在孤立熱節(jié)上方制作隨形激冷砂芯，加快該部位的冷卻速度;在孤立熱節(jié)的頂部做活塊砂芯，砂芯上制出鴨嘴冒口，加強對孤立熱節(jié)的補縮;適當(dāng)改變鑄件結(jié)構(gòu)，增加補縮通道;在孤立熱節(jié)的側(cè)邊放置冒口，冒口頸靠近且避開熱節(jié)的補縮方法，既可以起到補縮效果又便于清理鑄件。

(14)要有足夠的壓箱鐵，箱卡要牢固，并封好封箱泥。

(15)碳化硅預(yù)處理也能減少縮松傾向。

(16)可采用補加爐料或碳化硅重新熔化。

二、縮孔

1. 特征:

在鑄件熱節(jié)處產(chǎn)生形狀不規(guī)則、表面粗糙的集中孔洞?？s孔常伴隨有氣孔的特

征，俗稱縮氣孔。

2. 原因分析:

(1)冒口補縮不足。

(2)冷鐵設(shè)置不當(dāng)。 

(3)內(nèi)澆口位置不當(dāng)。

(4)砂型緊實度不夠。

(5)碳、硅含量低，磷含量較高，凝固區(qū)間大。

(6)澆注溫度過高，增加了液體收縮值。

(7)澆注溫度太低，影響了冒口的補縮效果。

3. 防止方法:

(1)正確選擇鐵液化學(xué)成分，提高碳當(dāng)量。

(2)適當(dāng)增加孕育量。

(3)對于大件，可在冒口處補澆鐵液。

(4)控制適宜的澆注溫度。

(5)適當(dāng)增加冒口尺寸，盡可能采用熱冒口。

(6)在厚壁處放置冷鐵，與冒口配合使用，創(chuàng)造合理的凝固條件。

(7)正確選擇澆注位置和澆注系統(tǒng)，造成均衡凝固或順序凝固。

(8)提高鑄型緊實度以利于鐵液石墨化膨脹時，得到自身補縮。

三、凹陷

1. 特征:

大氣壓把尚有塑性的鑄件表面壓凹形成凹陷。

2. 原因分析:

(1)鑄件局部較厚，鐵液補縮不夠。 

(2)冒口與補縮處太近，造成局部砂型過熱，鐵液冷卻緩慢，易在鑄件靠近冒口側(cè)面縮凹。

3. 防止方法 :

(1)在凹陷處適當(dāng)引入熱鐵液。手工造型時可在凹陷處放置冷鐵。

(2)合理設(shè)置冒口徑。

(3)其余參照縮孔、縮松的防止方法。